Студия ландшафтного дизайна "Ekolog.Bathen"

Пылевидная зола-унос ТЭЦ отбирается и транспортируется на завод крупных панелей в Ангарске с помощью специальной установки — пневмозолоотбора по трубам диаметром 150 мм. Во время формования панелей температура газозолобетона поддерживается не менее 35-40 °С, что достигается подогревом с помощью острого пара воды, идущей на затворение массы. Для образования равномерной структуры изделия не допускается расслаивание массы, для чего в бадье производится непрерывное ее перемешивание с помощью вращающегося вала и лопастей. Формовка панелей начинается с укладки фактурного слоя, после чего укладывается арматура и устанавливаются закладные элементы, покрываемые антикоррозийным составом, в качестве которого применяются смесь цементного теста, казеина и нитрита натрия или цементно-битумная паста. Заливка массы в форму должна производиться непрерывно с недоливом до верха бортов на 1,0-1,5 см. Образуемый в результате подъема газозолобетона избыток раствора срезается на уровне верха бортов формы, а поверхность, заглаживается и закрывается сетчатым электродом с засыпкой контактным слоем. После отстоя массы и приобретения ею первоначальной прочности (в течение 4-5 ч) борта формы откидываются. Электрический ток пропускается равномерно через все сечение изделия между верхним электродом и металлическим днищем формы. Пористость структуры газозолобетона позволяет вести электропрогрева по форсированному режиму с соблюдением температуры прогреваемого изделия от 95 до 105 °С. Расход энергии при 16-часовой обработке изделия составляет около 85 кет. ч. На 1 м3 раствора цемента марки 400 требуется 250 кг, пылевидной золы 580-600, извести молотой 25, гипса молотого 10-15, хлористого кальция 5, алюминиевой пудры 170-200 г и воды 420 л. Опыт изготовления газозолобетонных панелей с термообработкой их электричеством открывает широкую дорогу для использования газозолобетона при изготовлении несущих панелей наружных стен.